日前正规配资线上，工业和信息化部组织制定的强制性国家标准《电动汽车用动力蓄电池安全要求》（GB38031-2025）由国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会批准发布，将于 2026 年 7 月 1 日起开始实施。新规以“全场景安全防护”为导向，新增多项严苛测试标准，直击新能源电池安全隐患。

核心升级包括：

1.底部撞击测试：模拟车辆行驶中电池包底部剐蹭、碰撞场景，要求电池在机械冲击后无起火、爆炸或电解液泄漏；

2.快充循环后安全测试：强制电池在完成 500 次快充循环后仍能通过热失控、短路等安全性验证，严控快充导致的材料老化风险；

3.热扩散与防护强化：要求电池系统在单体热失控后，5 分钟内不得起火，并新增过充、过放、短路等极端工况的防护层级。

此次修订不仅是技术指标的提升，更标志着动力电池安全从“静态达标”转向“动态验证”。底部撞击测试倒逼电池结构设计革新，更推动厂商采用更高强度箱体材料与焊接工艺。

动力电池的安全底线

动力电池的激光焊接环节是电池制造的核心工艺之一，直接影响电池的安全性、密封性和导电性能。动力电池的激光焊接贯穿电芯、模组到 Pack 全流程，涉及电池正负极极柱焊接、电池防爆阀焊接、电池转接片焊接、电池壳体拼接焊接、电池模组和电池包焊接等，其工艺精度直接决定电池的安全性与寿命。

> 焊接位置及质量与电池性能的关联

动力电池防爆片（阀）的焊接

防爆片在焊接过程中容易出现的问题主要包括以下几个方面，并详细说明其原因：

1. 过烧穿孔或炸孔

问题描述：

防爆阀是一种纯铝的薄片，不同的位置厚度不同。用红外光纤激光器焊接时，由于固态铝材对红外激光的反射率高，且材料很薄，如焊接工艺不当，防爆阀在激光焊接过程中容易出现过烧穿孔或者炸孔，使其失去泄压防爆的功能。

原因说明：

激光功率过高：激光焊接过程中，如果激光功率设置过高，激光束在极短的时间内将大量能量传递给防爆片，使其局部温度迅速升高至熔点以上，导致材料熔化甚至汽化，形成穿孔或炸孔。

焊接时间过长：焊接时间过长同样会导致防爆片持续受热，热量累积超过材料的承受能力，引发熔化或穿孔。

材料特性：防爆片多为铝质薄片，材料对激光的反射率较高，但同时也很薄，因此更容易受到激光能量的影响而发生变形或熔化。

2. 焊缝质量问题

问题描述：

焊缝的密封性对防爆片至关重要，焊接过程中若操作不当或焊接参数设置不合理，可能导致焊缝不密封或焊缝质量不稳定。

原因说明：

热输入量控制不当：焊接过程中热输入量的控制直接影响焊缝的质量。如果热输入量过大，焊缝区域温度过高，可能导致焊缝熔化过度、出现裂纹或气孔等缺陷；如果热输入量过小，则可能导致焊缝未熔合或强度不足。

焊接参数设置不合理：焊接参数包括焊接电流、电压、焊接速度等，这些参数的合理设置是保证焊缝质量的关键。如果参数设置不合理，如电流过大、速度过慢等，都可能导致焊缝质量不稳定。

材料清洁度：焊接前如果未对防爆片进行充分的清洁处理，表面存在的油污、氧化物等杂质可能影响焊缝的润湿性和结合力，导致焊缝质量下降。

3. 变形和塌陷

问题描述：

在电焊过程中，防爆片容易发生熔化或变形，进而引起塌陷现象。

原因说明：

焊接温度过高：电焊过程中，如果焊接温度过高或焊接时间过长，防爆片可能因受热不均而发生局部熔化或变形。

材料厚度和刚度：防爆片多为薄片材料，其厚度和刚度相对较小，因此更容易在焊接过程中受到热应力的影响而发生变形。

焊接位置：焊接位置的选择也会影响防爆片的变形情况。如果焊接位置选择不当，如直接在防爆片的中心或边缘进行焊接，可能导致防爆片受热不均而发生变形。

防爆阀的重要性

安全性：防爆阀在动力蓄电池系统中的重要性无法被低估。它们是确保电动车辆和其他电池应用的安全性的关键因素。在电池内部短路等危险事件发生时，防爆阀能够迅速应对，防止严重的事故发生。

设计标准

方形动力电池防爆阀的爆破参数是根据电池的设计和使用要求进行决定的。另外，电池防爆阀的开启力度也需要合理控制，过大或过小都会影响阀门的工作效果。而电池防爆阀的爆破过程主要包括两个阶段：压力累积和爆破释放。在压力累积阶段，电池内部气体压力逐渐增加，到达阀值后，防爆阀受到压力的作用迅速爆开，阀门完全打开，进入爆破释放阶段，电池内部气体通过阀门迅速排放出去，从而保持电池的安全工作状态。

车 企方形动力电 池防爆阀供应商筛选：聚焦核心能力与独特价值

在方形动力电池安全体系中，防爆阀扮演着至关重要的“最后防线”角色。其性能直接关乎电池包乃至整车的安全等级。车企在选择供应商时，绝不能仅停留在满足基本规格参数的层面，而应深入挖掘供应商的核心竞争力和独特价值主张。

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